创新 | 日产约20000吨，雄安智慧搅拌站7条生产线全面投产

在雄安新区热土

距京雄城际铁路雄安站4公里处

雄安搅拌站

一座创新样板工程的智慧搅拌站巍然耸立

日前，雄安搅拌站的预拌混凝土、沥青混凝土、水泥稳定土三大建筑材料，全产品7条生产线实现全面投产，累计混凝土日产突破7000立方米、沥青混凝土日产突破3000吨。

速度：

6个月建成7条生产线

“单一产品的搅拌站较为常见，而三种产品集合于一个综合搅拌站，且体量之大，在国内也仅仅是雄安新区才有，这为建设初期设备合理安装提出了极高的要求。”

2020年11月，雄安搅拌站首条混凝土生产线的第一方混凝土下线，经过半年的建设，克服重重困难，原本至少需要60天才能实现首方混凝土出机，仅仅39天就实现了出机目标，至少170天完成的4套搅拌机组生产线设备安装，仅仅90天就完成了设备的安装并进入了调试期。2020年11月，实现4条混凝土生产线全部投入生产运营，2021年的春节97名建设者坚守岗位抢工期，4月2日，2条水泥稳定土生产线全部投入生产，4月4日，沥青混凝土生产线投入生产。

至此7条生产线全部投产，雄安搅拌站建成为了一座集混凝土、沥青、水泥稳定土三位一体的高信息化的全产业链建筑材料生产平台，可实现年产能预拌混凝土155万立方米、沥青混凝土34万吨的、水泥稳定土127万吨。目前，雄安搅拌站混凝土在手任务13个项目，约70余万立方米，预计到今年下半年搅拌站的供应量将占到整个雄县重点工程的75%。

绿色：

0污染、0排放

“接下来，我们将继续进行技术革新和产能释放，同时进行特种混凝土技术研发和储备，实现为雄安新区供应更多更好的建材产品，为助力千年大计做出贡献。”

以建设一流的绿色智能化搅拌站为标准，将蓝图变为现实。雄安搅拌站的全自动除尘系统，可将传统搅拌站在料库内所有材料卸车后产生的粉尘，吸走并进行过滤，回收作为辅助材料进行使用，下料后产生的粉尘和污水也可实现全面回收，实现整个储存和生产过程的近0排放，生产达到绿色无污染。同时，将实现一线操作团队仅有10%左右的人员需要纳入职业病及相关保障范畴，极大降低一线操作员工的患职业病的可能。

智慧：

20分钟到10分钟

“从20分钟到10分钟，从最初向厂家确定供货材料类型和数量，到运输车辆号码自动识别、自动过磅和单据生成系统，再到车辆按照既定路线进入和离开，依托的便是搅拌站生产设备从原材储备到生产出站的一整套数据化生产系统。”

早上八点，一辆装满石子的车辆准时来到雄安搅拌站，随着系统自动识别，车辆经过自动过磅系统的称重后，缓缓驶入无人值守库房，司机卸车后按照既定线路驶出厂区，整个过程只用了10分钟。

“每天要有几百辆车的材料24小时不间断运抵现场，按照传统的搅拌站工作流程，一车材料从进厂到车离开至少需要20分钟，这样算下来根本无法完成如此数量的材料收储，更别说满足新区建设任务了。”

在雄安搅拌站的数据化生产系统中，通过前端材料收储系统，不同材料能够实现同时进厂互不影响。通过自动上料系统，搅拌站料仓内所有的上料工序能够全部通过机械抓斗完成，系统可以进行材料种类识别分类，并输送到不同的生产储存料罐中，料罐根据工地发布的生产需求，确定的材料种类自动生产。最终运输罐车司机通过手机APP接收到准确的信息，明确自己的装料地点，运送地点，以及对接信息，再驾驶着安装着前端、后端、灌口三个摄像头的罐车，按照既定路线将材料送到指定工地。过程中，所有材料进厂、生产组织、运输的信息可以至少被保存一个月以上，实现生产环节的全过程可追溯。