生料的制备采用中卸磨（Φ3.2 m×10 m）尾配料技术，原料配料使用煤矸石、硅石、电石渣、铜渣等四组分配料。电石渣中含有大量的微细粉，其中10μm以下的颗粒占60%以上，0～50 μm的颗粒占80%以上，比表面积达950 m2/kg，其颗粒组成可以满足熟料生产用生料的细度要求，各种辅助物料经计量后入原料磨中粉磨。电石渣经压滤后除去多余的水分，再经泵送入烘干破碎机内，经烘干破碎的电石渣粉随气流带入集料器，由集料器收集下来的电石渣进入电石渣库干粉库，再经计量、输送与粉磨合格的辅助物料与烘干后的电石渣在旋风机内进行混合，经输送设备送入生料均化库。工艺流程见图1。

电石渣制水泥生料制备系统存在的问题及处理措施

2 电石渣制备生料系统存在的问题及对策

（1）生产设计时电石渣干粉库底采用皮带机输送，计量采用皮带机加钢叶机，常因物料温度过高造成钢叶机卡死无法开启，或冲料造成皮带秤、皮带机压死；电石渣干粉粉尘较大，环境卫生差，对设备的维护、检修带来困难。我们将皮带秤更换为单管计量秤，解决了冲料问题；但皮带粉尘、环境卫生没有得到改观。随后将库底B1000皮带输送机更换为B630FU输送机，不仅解决了现场环境问题，也解决了设备压死问题，对设备的维护、检修可以做到定期进行。

（2）生产线前期调试期间，由于受电石渣输送量大小的影响，烧成系统常处于高温状态运行，导致电石渣烘干干粉温度达到200℃以上，致使1号干粉库内充气箱透气布多数烧损腐蚀，库内下料极其不稳，计量控制较差，造成出磨生料质量紊乱。大修期间，我们对1号干粉库进行清库，并将充气箱透气布更换为耐高温透气布，在库侧增设了一套环吹设施；并对库底松动风模式进行改进，经改造后，库内下料状况得到了改善，出磨生料质量得到了控制。

（3）生料磨的磨头回料斜槽堵料严重。生料制备采用中卸磨尾配料技术，电石渣干粉经过选粉机后，有50%的粗颗粒回磨，颗粒粒径在0.2mm～1.0mm，空气穿透料层，不走料，造成斜槽堵塞。解决方法：将斜槽改为下料管。

（4）生料磨磨机的产量加至75 t时，出磨斜槽堵料严重，出磨斜槽风机烧损，干粉库憋库全线停车。措施：通过将B400出磨斜槽更换为B500斜槽，并将出磨斜槽与收尘斜槽合并为一条斜槽，不但减少了一台设备和设备的维护量，还降低了电耗，使设备运转率得到提高。

（5）生料磨的循环风机结皮严重。出库电石渣干粉比较细，10μm以下的颗粒占60%以上，容易吸附在表面，同时电石渣干粉的温度高达150℃以上，进入冬季与外界温差较大，造成返潮结露，电石渣本身的吸湿率为4 %，使叶轮上结皮达2 cm～3 cm，循环风机震动大，系统通风变差，严重影响出磨生料质量及系统正常运行。措施：班组制定计划并形成制度，每周对循环风机叶轮进行清理，并制作专用检查门，便于清理。目前还没别的好办法。

（6）电石渣干粉库两个，1号干粉库为电石渣烘干库，2号干粉库为回料库，两库之间的成分相差较大，特别是CaO的波动较大，如图2。这种状况下，配料中稍有不慎，就会导致生料质量不稳定。措施：加强操作员的统一操作手法，将高温风机的风量从750 r/min调整为800～850 r/min之间，烘干破出口温度从以前的200 ℃左右调整为150～200 ℃之间，稳定喂料量，配料时严格规定1号、2号库按85∶15的比例进行搭配。通过以上措施，1号、2号电石渣干粉库分别稳定在+1.0%之间波动，对生料配料的稳定性奠定了基础。

电石渣制水泥生料制备系统存在的问题及处理措施

3 改造效果

经过改造后，生料磨各项指标如表1所示。由表1可以看出，自6月中旬生料磨调整调磨方式后，生料成分的稳定性得到显著提高。统计数据表明，6月份出磨生料、入窑生料、出窑熟料KH、SM、IM的标准偏差均达到了今年来的最低值，分别为0.31、0.29、0.03、0.12、0.08，较波动大的月份分别降低了20%～50%，表明我公司生料、熟料质量控制水平逐步进入良性轨道。

在生料质量得到好转的前提下，出窑熟料fCaO合格率没有显著地提高，表明掌握和稳定窑系统热工制度方面还存在较大的差距，值得进一步探讨。特别强调的是5月份熟料标号创纪录，达到60.5MPa，主要体现在熟料质量的稳定得到显著增强，有数据表明5月份熟料强度标准偏差首次突破小于2.0%的理想要求。

虽然经过各项改造后，生料制备环节及出磨生料的质量有了一定改观，电石渣干粉的配料供应得到彻底的解决，电石渣干粉成分得到有效控制，但距离公司控制目标还有一定差距。主要受干粉计量设施、均化库均化效果的限制。下一步我公司将重点对电石渣计控系统进行改造，改善生料质量达到稳定生产及生产特种熟料的要求。